5S管理与企业安全生产

近年来，企业安全生产事故频发，无论是政府还是企业都高度重视企业的安全生产。5S管理作为解决企业安全生产问题的有效方法，逐渐进入越来越多企业的视野。

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理、整顿”。当时只推行前两个“S”，推行的目的仅为了确保作业空间和安全。后续因生产和品质控制的需要而又逐步提出了清扫、清洁、修养等其他“S”。以至于现在，“安全”也作为了5S管理中的第6个“S”。5S管理中内容由简至繁，由浅入深，是一个循序渐进的过程，每一个环节都会给企业的安全生产带来意想不到的收获。

1、“整理”是安全生产的前提

整理是将工作场合中的“必要的”和“不必要的”物品进行区分，处理掉不需要的东西，以防止物品的混乱摆放，便于员工的取用，有利于现场的管理。在生产过程中，常常看到锐利的废边角料随意丢弃，有害及易燃易爆的废气化学品放置在车间点的各个角落，过道被一些无关紧要的物品占用，严重影响了搬运和人员的走动。这些现象都为安全生产埋下了的严重的隐患，如果处理不当，就可能造成重大的安全事故，给企业和员工造成不可预估的损失。通过“整理”刚好就可以消除这些隐患，给员工清理出更加广阔的生产空间，减少安全事故的几率，为后续5S管理的实施打下基础。

2、“整顿”是安全生产的要求

整顿是指将需要的物品，根据工作人员的使用顺序和使用频次确定合理的摆放位置，并且明确标识，针对性地设置定点、定位、定量，确保工作场所的整齐性和清楚性。尤其是化工行业，对现场存放的化学品要进行明确标识，并且贴示危险警告标识，对于易燃易爆的物品要设置专门的防爆装置和防泄漏托盘进行存放。之前有一个安全事故案例，是某企业的一名员工看到现场一桶没有标识的液体，用手去触摸，结果这是一桶未处理的高浓流酸，之后送往医院紧急处理，住院一个月情况才有好转。这仅仅是个人安全，因为物品的摆放和标识不清楚引起的重大爆炸事件不在少数。在生产过程中，原材料、半成品、成品、工具的摆放和标识，高危险物品和电源线路的处理的防护措施，都是企业需要考虑和重视的。做好现场的“整顿”工作，是企业安全生产的必然要求，只有这样我们才能营造一个整洁的环境，才能让员工更加安全高效的工作。

3、“清扫”是安全生产的保障

清扫是指彻底进行设备、工夹具、作业台等的清洁，清除灰尘、材料屑、油污等环境杂质，创造安全、高品质的工作环境。对设备的定期点检、清扫，对“污染源、故障源、危险源、困难源、浪费源、缺陷源”六源问题的寻找和清除，可以确保设备的有效运行，增加设备的使用寿命，保证产品的质量安全，避免设备滴漏造成环境危害和安全事故的发生。对于地面的清洁也必不可少，否则，员工可能会因为地上的一摊油污滑到，给员工的身心和企业的生产带来严重影响。进行定期的清扫活动，会为企业提供一个清洁安全的工作环境，在一个清洁的工作环境中，那些问题和安全隐患就会逐一被发现，为企业的安全生产提供重要保障。

4、“清洁”是安全生产的保证

清洁是指将“整理”、“整顿”、“清扫”进行到底，维持成果，保持最佳状态，并使之制度化、标准化。在进行“清洁”工作的过程中，要借助红牌作战、目视化管理以及检查表等工具，将前面的成果逐步制度化、流程化，培养员工良好的工作习惯，形成卓越的企业文化，让员工在优美的工作环境下积极工作，保证企业安全有序生产。

5、“素养”是安全生产的根本

素养是指对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并具备强烈的安全意识，养成良好的发现问题和解决问题的习惯。讲究礼节，与同事友好相处，创造轻松、和谐和积极向上的人际环境。对于企业安全生产，“人”是绝大多数安全事故的制造者，只有人的素养提升了，安全生产问题才能得到根本性解决。而员工的素养提升就需要将5S管理的内容逐步落实，形成制度和标准，最终形成习惯和素养。同时，当人员的素养得到了提升，5S管理的持续推行，5S文化的长期塑造，就会越来越轻松，如此，形成良性循环，不论是企业的安全生产还是现场管理问题，都会迎刃而解。

经实践证明，5S管理的推行对企业安全生产的提升是直观的，效果是立竿见影的，5S管理是现代企业提升现场管理水平、确保安全生产、营造良好企业环境、塑造卓越企业文化不可或缺的方法。