在推进精益过程中，很多工厂/车间管理者都会有这样的疑问：“根据精益管理的理论及思想，工厂/车间的浪费实在太多了，感觉每一项都很重要，但究竟先从哪里开始改善呢”？又或者是：“努力消灭了很多浪费，但收效并不大”。这也许就是让很多管理者对精益推进抱有很大怀疑的真正原因吧。笔者在精益咨询过程中将现场改善方法归纳为十六字方针：高空鸟瞰、整体排查、线体调整、单点优化。

1、高空鸟瞰
　　据统计，产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％。而工厂最大的搬运浪费是由工厂布局不合理造成的，所以改善的第一步是：绘制工厂/车间布局图及设备布置图，分析设备、设施的配置是否按生产流程的流向布置，有无断点、重复路线和逆流情况，找出不合理的部分，设计新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短、配置最合理，实现搬运、库存、过多/过早生产的浪费削减。

例一：某工厂现状布局改善

2、整体排查
　　据分析，产品生产中因工艺流程安排不合理导致人力浪费高达20%以上，同时也是影响工厂布局的关键因素。所以在新布局规划过程中，重中之重是需要进一步分析现有生产工艺流程是否合理，哪些环节可以取消、合并、简化？从而减少不良品及重复/过度加工的浪费。

例二：某工厂总装工艺流程分析

3、线体调整
　　生产线不平衡是影响生产效率的直接因素，因此在工艺流程分析、排查完成后，紧接着需要重点研究生产线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡。对作业时间与需求节拍差异较大的工序，设定阶段消除目标，通过ECRS进行逐步调整。从而减少等待的浪费。

例三：某工厂产线平衡调整表

4、单点优化
　　弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、作业强度大、人-机配合等不合理的设置都会影响岗位的作业效率，所以改善的最终要落实到作业岗位上；通过应用IE作业分析的方法对岗位作业动作、顺序、环境、工器具进行优化，实现动作浪费的消除。

例四：某作业岗位作业分析改善

       当然，无论什么套路的改善，其核心一定是立足于方便员工的操作、化繁为简、降低员工作业强度，从而得到员工的支持并参与改善。脱离了这一核心，任何的改善都将只是昙花一现。