?  全球制造帝国富士康科技集团之所以能领先于其他任何制造工厂的生产效率，是因为富士康拥有全球最先进的管理技术——IE。

?  IE技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。

?  工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。

?  工欲善其事,必先利其器;磨刀不负砍柴功;管理是一门艺术,也是一门科学,更是一门技术，管理工具的高效标志着管理水平的高效，就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样。知识会随着时间遗忘，技能则是随着历练而更加游刃有余。

?  获得持续提高效率、降低成本的新思路。

?  协助企业进行生产系统优化。

?  掌握IE手法和改善技巧。

?  制定符合企业自身特点的改善方案。

?  提高人、机、物的利用率。

?  获得组织实施改善、全面推行IE的能力。

?  与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。

第一章：工业工程管理

一、工业工程简介

1、什么是工业工程？

2、工业工程的目标

3、工业工程的范畴

4、工业工程科学的性质

5、工业工程的特点

（1）IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）

（2）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。

（3）IE是系统优化技术。

（4）IE的面向--由微观向宏观管理。

6、IE的意识

（1）成本和效率意识

（2）问题和改革意识

（3）工作简化和标准化意识

（4）全局和整体化意识

（5）以人为中心的意识。

7、为什么IE会受到重视

8、中国可不可以用IE？

9、为什么IE会如此呢？

二、 程序分析的案例

1、程序分析符号

2、程序分析

3、流程程序分析

4、程序分析

（1）分析的六大提问

完成了什么？

何处做？

何时做？

由谁做？

如何做？

为什么？

（2）分析时的四大原则：取消、合并、重排、简化。

（3）分析时的五个方面

操作分析

搬运分析

检验分析

贮存分析

等待分析

（4）分析时的六大步骤：选择--记录—分析—建立—实施—维持。

（5）分析时的动作经济性

5、路线分析：

6、线路分析

三、操作分析

1、人机操作分析

2、联合操作分析

3、双手操作分析

四、动作分析

1、什么是动作

2、动作性质划分

（1）核心动作

（2）常用动作

（3）辅助性动作

（4）消耗性动作

3、动作的经济原则

（1）双手的动作应同时而对称。

（2）人体的动作应尽量应用最低 等级而能得到满意结果为妥。

（3）尽可能利用物体的动能。

（4）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。

（5）零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。

（6）应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。

（7）尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。

（8）可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。

（9）手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势。

（10）工具及物料尽可能预放在工作位置。

4、作业测定概述

（1）作业测定定义

（2）制定标准时间的方法一般有三种：经验评估法、统计分析法和作业测定法。

（3）作业测定的目的

（4）作业测定的方法有

五、时间研究

1、时间研究的概念

（1）时间研究的定义

（2）时间研究的研究方法

2、时间研究的工具

（1）秒表

（2）观察板

（3）时间研究表格

（4）其他工具

3、时间研究步骤

（1）收集资料

（2）划分操作单元

（3）测时

（4）评定正常时间

（5）确定宽放时间

（6）工作抽样

（7）正式观测

（8）整理数据

（9）做出结论改进工作

六、模特法

1、模特法的动作分类及其代号

2、模特法的动作分析

（1）基本动作——上肢动作

移动动作

终结动作

移动动作与终结动作的结合

同时动作

（2）基本动作——下肢和腰的动作

（3）辅助动作

第二章：IE七手法

一、人机法的运用:

1、人机法的概念
2、人机法的运用范围
3、人机法的操作工具

4、人机法改善操作的着眼点
5、人机法改善前后案例（一）
6、人机法改善前后案例（二）
7、人机法改善互动案例

二、动改法的运用

1、动改法的概念

2、动改法的运用范围

3、有关人体动作方面的10项原则

（1）双手并用原则
（2）对称反向原则
（3）排除合并原则
（4）降低等级原则
（5）免限制性原则
（6）避免突变原则
（7）节奏轻松原则
（8）利用惯性原则
（9）手脚并用原则
（10）舒适姿态原则

4、有关工具与设备设计的6项原则

（1）利用工具原则
（2）工具万能原则
（3）易于操作原则
（4）适当位置原则
（5）定点放置原则
（6）双手可及原则

5、有关工作场所环境布置的6项原则

（1）按工序排列原则

（2）使用容器原则

（3）用坠送法原则
（4）近使用点原则
（5）避免担心原则
（6）环境舒适原则

三、防错法的运用

1、防错法的具体表现

2、防错法的基本原理

（1）断根原理
（2）保险原理
（3）自动原理
（4）相符原理
（5）顺序原理
（6）隔离原理
（7）复制原理
（8）层别原理
（9）警告原理
（10）缓和原理

3、防错法的互动案例

四、五五法的运用

1、五五法改善的前提---发现问题

2、发现问题的前提---怀疑的态度

3、怀疑态度的出路---系统的提出疑问

4、系统的提问方法---5W2H

5、什么是5W2H

6、发问的基本案例之一

7、发问的基本案例之二

8、五五法的互动案例

五、双手法的运用

1、双手法的概念

2、双手法的运用范围

3、双手作业图的一般画法

4、双手作业图的画法要点

5、双手作业图画法的案例之一(改善前)

6、双手法改善的操作要点

7、双手作业图画法的案例之一(改善后)

8、双手作业图画法的案例之二(改善前)

9、双手作业图画法的案例之二(改善后)

10、双手法改善互动案例

六、流程法的运用

1、流程法的概念

2、流程法的分析技巧

（1）1个不忘
（2）5个方面
（3）5W2H技术
（4）6大步骤
（5）4大原则

3、流程程序图案例介绍

4、流程程序图图例分析(改善前)

5、流程分析记录(改善前)

6、流程程序图图例分析(改善后)

7、流程分析记录(改善后)

8、流程分析法效果总结

9、流程分析法互动案例

七、抽查法的运用

1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用连续测时法进行分析
4、抽查法操作方法的特点
5、抽查法与标准工时测试的共同点与差异点
6、抽查法互动案例

课程总结：