12月12日，炼油事业部、化工事业部、科技部、信息化管理部和各直属企业的设备管理专家齐聚武汉，对中国石化首套设备管理标准体系——设备完整性管理体系进行审定。与会专家充分肯定该套体系在武汉石化的试运行效果，一致同意在全系统推广运用这套体系。

    中国石化需要一套先进的设备管理标准体系

    炼油就是炼设备，基础不牢，地动山摇，这是炼化行业的一句俗语。

    炼化行业高温高压、易燃易爆，设备品种繁多，24小时连续运行，设备既是生产的基础，也是安全的保障。据国外机构统计，70%以上的安全事故和生产波动都由设备相关因素引起。

    经过多年实践，中国石化设备战线积累了丰富的管理经验，许多企业有了自己的特色做法。但这些经验和特色做法尚不成体系，中国石化的设备管理尚存在发展不平衡、整体水平与世界先进企业还有一定差距的现状。如何将世界最先进的设备管理理念与中国石化已有的经验和特色做法相结合，建立一套具有世界先进水平和中国石化特色的设备管理体系，中国石化在探索。

    通过广泛比选，集团公司最终选定了源自美国、为世界各大石化公司普遍认同与应用的“设备完整性管理体系”。设备完整性管理体系，即通过采取技术措施和规范管理相结合的方式来保证整个装置中设备运行状态的完好性，以达到在设备首次安装一直到其使用寿命终止的时间内，保持设备处于可满足其特定服务功能的状态。

    管理体系选定了，如何让它在中国石化落地生根？经报名和考察，武汉石化被选中成为体系建设和试运行单位。

    让设备完整性管理体系落地生根

    “刚开始拿到书，大家都是懵的，感觉无从下手。”武汉石化一名参与体系设计的工作人员回忆道。

    2013年，青岛安工院引入并翻译了《机械完整性》。这套理论被看作是中国石化设备完整性管理体系的雏形。武汉石化就是要根据这套“天书”，结合已有的经验和企业实际，在炼油事业部的指导和青岛安工院的帮助下，搭建一套具有中国石化特色的设备完整性管理体系。

    经过三年多的艰苦努力，在充分梳理总结已有的预防性维修经验成果并借鉴国内外先进企业经验的基础上，武汉石化终于搭建起以关键绩效指标KPI为引导，以管理、人员和技术三根主轴为支撑，具有中国石化特色的设备完整性管理体系。

    为搭建好这套体系，武汉石化进行了一系列的组织机构改革、管理流程整合。开发了设备完整性管理平台以及与之相对应的专业技术工具。编制发布了一整套设备完整性的体系文件、程序文件和作业文件。

    在搭建设备完整性管理体系的过程中，武汉石化的许多设备管理工作发生了颠覆性的变革。

    以KPI为例。过去石化行业通常以完好率、故障率、泄漏率等指标来评价设备运行状况，现在则采用国际通行的装置可靠性指数、维修费用指数等指标，实现全球可比，在客观反映设备运行状况的同时，兼顾设备运行的经济性。

    (下转第二版)

    （上接第一版）

    管理方面，按照完整性要素的要求，武汉石化重点加强了风险管控、变更管理和前期管理等。风险管控被视作核心要素,贯穿设备管理的全过程，即对所有的设备缺陷、隐患首先进行风险评估，涉及哪一级风险，便按哪一级风险采取措施治理或防范。只要设备运行的环境变化了，无论是设计变更还是工艺操作变更，都要重新进行风险评估。设备管理不仅要管在用设备，对设计建设阶段的设备，也要提前介入，把控重点环节，确保设备先天健康，这就是设备的前期管理。

    人员方面，武汉石化抽调部分装置设备技术人员成立设备技术支持中心，实施“专业管理+区域服务”两级矩阵管理模式，缩短了管理流程，下沉了管理重心，提高了管理效率，培养锻炼了人才。

    技术方面，在构建设备完整性管理体系的过程中，武汉石化各专业均进行了技术工具的开发和应用，如动设备专业以RCM为基础开发了以动态可靠性为基础的预防性维修系统（DRBPM），并将功能扩展至压缩机能效测算等。技术工具的核心是对设备设施大数据的应用，让预测性维修判断更准确、更高效。

    体系运行取得了令人满意的效果

    在炼油事业部的指导和青岛安工院的帮助下，武汉石化的设备完整管理实践取得了可喜的社会效益和经济效益。

    经测算，武汉石化装置可靠性指数为97.24%，维修费用指数为133%，指标处于国际国内同行业先进水平。其中，故障性检修比率由2010年的16%降为2017年的3.65%，转动设备平均无故障间隔时间从2010年的11个月上升至2017年的43个月。

    在总部首批“四年一修”八家试点单位中，武汉石化在2012~2016年度未因设备造成非计划停工，装置运行末期各项设备技术指标无明显劣化，被炼油事业部评价为综合绩效最好的一家。

    由于设备故障大幅减少，装置实现长周期平稳生产，综合开停工、大修、设备故障给生产带来的损失等因素，设备完整性管理体系在武汉石化实践后，经济效益每年估算在1亿元以上。

    项目同样带来可观的社会效益。首先是保障了安全环保生产。未发生因设备故障导致的恶性事故和非计划停工，人员的应急操作和抢修作业风险大幅降低，这是设备安全专业管理对安全平稳生产的最大贡献。

    其次是管理效率大幅提升。设备管理实现标准化、程序化、表单化、信息化，实现不同的人干同一件事，收到同样结果。武汉石化设备专业人员人均管控设备台（件）数在炼油板块名列前茅。承包商设备突发故障抢修月均加班人次由2010年90人/月降低至2017年11人/月。

    再次是人员素质不断提升。可靠性分析和风险管控成为设备人员的工作常态。同时，培养了一批可靠性工程师，储备了一批设备完整性管理后备专家，沉淀了设备完整性经典教程，为设备完整性体系的进一步推广应用奠定了基础。

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