在扬子石化着力建设“绿色和谐卓越奋进新扬子”的愿景目标下，2018年3月扬子石化有限公司开始推行“5S”管理，并将炼化公司丁烯-1装置列入了先行先试示范装置之一。作为丁烯-1装置一名基层工艺技术管理人员，在车间5S开展活动中通过加强“5S”的理论学习和培训、专家的现场指导，以及车间5S活动的开展和逐步深入，在对装置现场工艺管道标识标准化整改工作中，我对“5S”的管理理念有了更为具体的体会。首先要从心里切实领会装置工艺管道标识标准化的重要性，才能沉下心开始管道标识的整理工作。

在开展“5S”之前，车间及本人从管理、操作、安全等诸方面都大大的忽略了管道标识的重要性，尤其在思想上更是没有得到足够的重视。具体表现在几个方面：一是主观上认识不足，工艺管道标识尽可能的少，满足专业专家检查、安全标准化评分、质量管理体系评审要求即可；二是管理上不够重视，总认为操作人员应该对现场非常了解，管线标识对工艺指令的执行、紧急情况的处置，不会形成特别的影响。三是在丁烯-1装置过去的几轮建设、改造的不同时期，以及专家检查过程的整改要求，对装置现场也做了工艺管道标识，不规范、不系统、不全面、甚至有的标识还不准确。四是不准确的标识导致现场管理及操作过程中效率低，少数操作人员确认不到位，严重时甚至可能会因为管道识别确认错误导致流程切换出错，酿成事故，后果不堪设想。

其次要全身心投入到策划管道标准化标识的精雕细刻工作中来，才能符合“5S”管理要求。

丁烯-1装置工艺管道标识的工作是这次“5S”工作开展的重中之重，同时也是难点工作之一。我先从“5S”的第一步——整理入手，根据工艺规程、操作法、流程图、工艺管线一览表列出所有的工艺管线，结合现场流程由起点到终点进行全流程排查，需要排查出各条管线腐蚀情况、保温情况，压力表、温度计及液位计的使用状况，区别好各管线的管径与是否保温现状；并向设备管理人员提出现场旧标识清除、防腐保温整改、管道出新计划；还要排查出不再使用甚至是根本没有使用过的闲置管线，并列入下次检修拆除计划，逐一消除平时工作中视而不见的“低老坏”。

最后要充分识别出管道标识的空间、位置、现状、数量及粘贴等难度，才能根除隐藏的“牛鼻子”，才能提高现场的管理水平。

在理清现场各条管线的作用以及介质流向后，按“5S”目视化管理标准的要求和要素对管线进行标识，制定合理的标识内容及标识位置。其间多次邀请车间领导，并组织技术管理人员、班组长进行讨论，确定各条管线标识位置、方向；标识名称、字体大小以及标识长度怎样定更合适；是区域化分散标识还是集中标识；怎样标识既便于工艺外操人员在紧急情况下迅速做出正确的判断和处理，又便于外来施工人员及参观人员的安全管理等一系列问题。

我在这次装置管道标识工作中，正真做到了深入现场、脚踏实地、事无巨细，每根管线管径、空间位置都能了然于心，大大提高了工艺技术的技能素养。同时通过全员参与讨论，既提升了全员对管道标识重要性的认识，又营造了群策群力的团队协作精神。以本质安全为目标，全面评估现场工艺状态，重点突出标识的准确性、指导性，让装置管线达到规范化、标准化的管理要求，保证现场的本质安全。

看到装置现场各根管线介质流向一目了然，操作人员会心的说：“早就该这样标识了！遇到紧急事情处理起来心里有底了，感谢5S为我们带来的福利！”