“5S”管理起源于日本，其指对生产现场的各要素持续的进行整理、整顿、清扫、清洁和素养。作为世界一流石化企业，我们更要将5S管理推行到底，全面提高良好的经济效益，增强员工的自主规范性，树立良好的企业形象，形成良好的企业文化!

一、整理：就是学会区分“要”与“不要”。装置上流程设计合理，能利用现有的管线设备资源，尽量减少不必要的浪费，将有效地降低企业生产成本，提高装置的效益!就整理而言，也并不是单纯的整理物品、流程，更重要的是整理员工的思想，提高员工的素养，提高企业现场管理水平，最终提高企业的综合竞争力。

二、整顿：物品整理有序，“零”时间找到!从小的方面讲是整理装置现场设备、管道标识，并将其分类、排列，提高工作环境质量，使现场一目了然减少人力物力。更多的是将合理安排好时间，精细化生产计划，对操作流程标准化，努力提高车间的生产效率!比如我们车间编写的《催化重整装置标准操作手册》，这是很好的体现!

三、清扫：程序化的清洁与点检。是指把工作场所清扫干净，保持工作场所干净，目的是培养员工卫生意识与习惯，创造干净的工作环境。装置现场的橡胶管用完盘好;机泵在添加润滑油时注意跑、冒，节约资源，减少成本;装置现场杜绝跑、冒、滴、漏，保护环境。

四、清洁：将上面的3S成果制度化、规范化。5S活动能否顺利开展，实施方法很重要。在推行过程中首先要高层领导决策，建立推行组织和制定推行计划、宣传方案和规章制度，对员工开展培训和教育，努力提高员工的主人翁意识!这样就能消除现场的“脏、乱、差”和“低、老、坏”现象，规范职工的行为规范，消除陋习，提升整体文明素养，确保装置的安全生产能顺利进行!

五、素养：遵守规则，形成良好的习惯!在企业，应该培养员工良好的行为习馈，并且要求员工能够按照规则做事，那么5S就会变成一种企业文化，这就是5S管理的最高境界!“5S管理”开展以来，大家积极响应，从自身岗位做起，不仅提升了班组车间的形象，也为自己的工作提供了一个清爽的工作环境。